1. Экологическая эффективность: экологически чистый замкнутый цикл от сырья до переработки на протяжении всего жизненного цикла.
Производство целлюлозы, адсорбционное формование и формование при сушке — вот некоторые из этапов изготовления формованной целлюлозы из макулатуры и растительных волокон. Его экологические свойства присутствуют на протяжении всего жизненного цикла.
Экологичность сырья: использование возобновляемых материалов, таких как переработанный картон, жом сахарного тростника и бамбуковое волокно вместо древесины. Например, в одном типе фрезерных станков используется формованная целлюлоза, изготовленная из жома сахарного тростника, что позволяет экономить примерно 5000 кубических метров леса каждый год.
Производство целлюлозы не загрязняет окружающую среду: в технологии производства целлюлозы используется гидравлическая машина для варки целлюлозы и технология обезвоживания волокна, поэтому нет необходимости в химических связующих. После седиментационной очистки сточные воды можно использовать повторно, а выбросы углекислого газа составляют лишь одну-треть от выбросов EPS.
Разложение без остатка: В естественном мире упаковка из отходов может полностью разложиться на органические вещества всего за шесть месяцев. Это значительно снижает риск загрязнения микропластиком по сравнению с пенополистиролом, для разложения которого требуется 400 лет.
Переработка и повторное использование. Отходы формования целлюлозы можно разобрать и использовать для изготовления новой упаковки, создавая замкнутую-систему «регенерации вторичной переработки». Конкретная компания сообщает, что ее степень извлечения целлюлозы при формовании составляет 92%, что намного превышает 5%-ную степень извлечения пенополистирола.
2. Структурное преимущество: правильная адаптация к потребностям безопасности сетевых устройств.
При упаковке прецизионных электронных устройств, таких как маршрутизаторы, производительность буферизации и точность размеров должны быть очень высокими. Благодаря структурному проектированию и инновациям в процессах формованная целлюлоза выполняет три основные задачи:
Буферизация трехмерной имитации. Метод горячего прессования можно использовать для создания трехмерных форм, таких как соты и волны, которые соответствуют геометрии оборудования. Например, некий производитель упаковки для фрезерных станков построил шестигранную буферную камеру, используя данные моделирования вибрации при транспортировке. Это увеличило процент прохождения испытаний на падение с 78% до 99%.
Защита от статического электричества: добавление в раствор проводящих волокон или катионного крахмала снижает поверхностное сопротивление упаковки до 10 ⁶ -10 ⁹ Ом, что предотвращает накопление статического электричества. Испытания показали, что формованная целлюлозная упаковка может снизить уровень электростатического повреждения электронных деталей с 3% до 0,02%.
Контроль температуры и влажности: волокна имеют пористую структуру, которая создает естественные воздухопроницаемые каналы. Когда эти каналы сочетаются с водонепроницаемыми покрытиями на поверхности, они создают баланс «воздухопроницаемости и влагостойкости». При температуре 40 градусов и относительной влажности 90% влажность внутри упаковки из формованной целлюлозы меняется на 40% меньше, чем в упаковке из пенополистирола. Это продлевает срок службы оборудования.
3. Инновации в процессе: технология средне-измельчения позволяет избавиться от проблем в отрасли.
В ответ на распространенные проблемы формования целлюлозы, такие как легкая деформация и низкая точность размеров, технология измельчения при средней температуре (70–85 градусов) прогрессирует за счет контроля физических свойств волокон:
Размягчение лигнина и растворение смолы снижают адгезию волокон. Когда эти две вещи выполняются вместе с сегментным процессом варки целлюлозы (высокотемпературная предварительная обработка + низкотемпературное прецизионное измельчение), стандартное отклонение распределения волокон по длине снижается на 30%, а степень агломерации снижается на 50%.
Контроль усадки: средняя температура способствует формированию сети водородных связей волокна. В сочетании с технологией сушки ленточной формы (100–120 градусов) она снижает степень усадки при сушке с 15% до менее 3%, что соответствует требованию допуска к корпусу фрезерного станка ± 0,2 мм.
Повышение эффективности производства: после перехода на среднетемпературное шламовое измельчение производственная мощность одной линии одной компании выросла со 120 000 штук в месяц до 180 000 штук в месяц, процент брака снизился с 12% до 3%, а общие затраты снизились на 18%.
